W kontekście ciągłego pogłębiania się obecności na rynkach globalnych stabilność jakości zagranicznych baz produkcyjnych stała się kluczowym filarem konkurencyjności przedsiębiorstwa. Przy intensywnym rozwoju rynku budowlanego Azji Południowo-Wschodniej Wietnam, jako ważny ośrodek produkcyjny firmy promieniujący na ten region, jego produkty takie jak szkło wzorzyste, szkło float, szkło hartowane oraz szkło warstwowe są szeroko dostarczane do kluczowych projektów budowlanych w Wietnamie, Tajlandii, Malezji i innych krajach, obejmując różnorodne zastosowania, w tym kompleksy handlowe, budynki mieszkalne premium oraz węzły transportowe. Aby dalej zapewnić jakość produktów i stabilność dostaw, dyrektor ds. jakości firmy odbył niedawno jednomiesięczne staże w fabryce szkła Da Nang we Wietnamie. Dzięki pełnemu kontroli procesu, wzmocnieniu technicznemu oraz współpracy na poziomie lokalnym stworzono kompleksowy system gwarancyjny dla wyrobów szklanych obejmujący zakup surowców, przetwarzanie produkcyjne, kontrolę jakości gotowych wyrobów oraz transport logistyczny. Główne cele tej pracy terenowej to „rozwiązywanie problemów w sposób ukierunkowany oraz długoterminowe wspomaganie”. Po pierwsze, dyrektor ds. jakości poprowadził zespół w celu dokładnego przeanalizowania linii produkcyjnej i przeprowadzenia systematycznego badania regionalnych cech oraz problemów produkcyjnych fabryki w Wietnamie. Wysoka temperatura i wilgotność panujące lokalnie od dłuższego czasu wpływały na jakość przechowywania surowców; niektóre partie kluczowych surowców, takich jak piasek krzemionkowy i sód kalcynowany, uległy skomponowaniu z powodu pochłaniania wilgoci, co prowadziło do niejednorodnego składu podczas etapu topnienia i bezpośrednio wpływało na przezroczystość oraz wytrzymałość gotowych wyrobów szklanych. W odpowiedzi na to, dyrektor ds. jakości współpracował z działem magazynowym nad zoptymalizowaniem systemu wentylacji, ściśle kontrolując wilgotność środowiska magazynowego poniżej 55%, a także wprowadzono standardowe procedury pobierania próbek surowców przyjmowanych do magazynu oraz regularnej rotacji zapasów w magazynie, rozwiązuje się w ten sposób problem zmienności czystości surowców już na etapie źródłowym. W celu wyeliminowania odchyleń w realizacji procesów spowodowanych różnicami językowymi między pracownikami chińskimi i wietnamskimi, zespół wspólnie z działem technicznym opracował graficzne instrukcje obsługi w języku chińskim, wietnamskim i angielskim. Kluczowe punkty kontroli jakości w ważnych procesach, takich jak topienie, formowanie i cięcie, zostały przedstawione w formie wizualnej, w tym trójwymiarowych schematów i animacji poszczególnych kroków operacyjnych. Zorganizowano specjalne szkolenia, łączące oceny teoretyczne z ćwiczeniami praktycznymi, aby zapewnić, że wszyscy pracownicy linii produkcyjnej biegle opanują standardowe procedury, co skutkowało obniżeniem współczynnika fluktuacji procesu o 40% w porównaniu z wcześniejszym okresem.
W procesie kontroli produkcji dyrektor ds. jakości oraz wydział inspekcji jakości Zakładu Szkła w Wietnamie wspólnie ulepszyli mechanizm pełnej śledzalności, aby osiągnąć „pełną śledzalność od surowców po produkt końcowy”. W warsztacie topnienia wprowadzono system pomiaru temperatury podczerwienią i inteligentnej kontroli, który umożliwia ciągłe monitorowanie krzywej temperatury kluczowych punktów pieca do topnienia, ściśle kontrolując zakres wahania temperatury w granicach ±5 °C, zapewniając jednorodność jakości cieczy szklanej. W celu uwzględnienia różnic składu surowców z różnych partii opracowano dynamiczny model doboru składników, a parametry topnienia są dokładnie dopasowywane za pomocą analizy danych dużych, co dalej poprawia stabilność cieczy szklanej. W etapie formowania, przy wykorzystaniu systemów wizyjnych wysokiej rozdzielczości i cyfrowego monitoringu, dane dotyczące grubości arkuszy szkła pierwotnego są zbierane co 3 sekundy, kontrolując odchylenie grubości w zakresie ±0,05 mm – standard wiodący w branży, znacznie przewyższający ogólny poziom w Azji Południowo-Wschodniej na poziomie ±0,1 mm. Aby rozwiązać problem niedostatecznej dokładności cięcia szkła float, dyrektor ds. jakości nadzorował korektę nacisku ostrza i prędkości przejazdu urządzeń tnących bezpośrednio na miejscu, zoptymalizował algorytm ścieżki cięcia, zmniejszając błąd cięcia z pierwotnych ±2,5 mm do ±1 mm oraz zwiększając wskaźnik akceptacji produktów do 98,6%. Potencjalne ryzyka jakościowe wykryte w tym okresie były natychmiast rozwiązywane poprzez tworzenie specjalnych zespołów z udziałem chińskich i wietnamskich specjalistów technicznych, którzy opracowywali plany naprawcze, śledzili ich realizację oraz wprowadzili mechanizm zarządzania cyklem zamkniętym typu „wykrycie–analiza–korekta–weryfikacja”, by zagwarantować brak powtórzeń problemów. Tymczasem, uwzględniając cechy lokalnego łańcucha dostaw, zawarto wspólne porozumienia kontrolne z trzema kluczowymi dostawcami surowców oraz regularnie prowadzono audyty terenowe u dostawców, wspólnie podnosząc poziom kontroli jakości surowców.
Biorąc pod uwagę konieczność podniesienia poziomu cyfryzacji fabryki w Wietnamie, dyrektor ds. jakości objął inicjatywę wprowadzenia informatycznego systemu MES do produkcji, budując zintegrowaną platformę danych obejmującą planowanie produkcji, działanie urządzeń, kontrolę jakości oraz zarządzanie zużyciem energii. Dzięki temu systemowi dane z kluczowych linii produkcyjnych były gromadzone w czasie rzeczywistym w celu generowania raportów optymalizujących procesy. W przypadku problemu wysokiego zużycia energii na etapie topnienia, dostosowano współczynnik spalania pieca oraz parametry izolacji termicznej, co zmniejszyło jednostkowe zużycie energii o 8%, osiągając obniżkę kosztów i poprawę efektywności przy jednoczesnym zwiększeniu stabilności produktu. Dodatkowo, zespół wspólnie z lokalnym zespołem kontroli jakości udoskonalił system śledzenia jakości, przypisując każdej partii produktu unikalny kod QR zawierający informacje z całego cyklu życia, takie jak źródło surowców, proporcje mieszanki, zespół produkcyjny, krzywe temperatury topnienia oraz dane inspekcyjne. To znacząco skróciło czas wymagany do wykrycia przyczyn problemów jakościowych i znacznie poprawiło efektywność rozwiązywania tych problemów.
Ta praca w miejscu nie tylko skutecznie rozwiązała problemy jakościowe w produkcji fabryki w Wietnamie, ale również pogłębiła wzajemne zrozumienie i zaufanie między zespołami chińskim i wietnamskim poprzez bezpośrednią współpracę oraz wymianę typowych przypadków. Dyrektor ds. jakości w firmie stwierdził: „Stabilność jakości szkła produkowanego w zagranicznych fabrykach jest fundamentem naszej strategii globalizacji. Jako istotny punkt oparcia dla pogłębiania obecności na rynku Azji Południowo-Wschodniej, jakość produktów wytwarzanych w fabryce w Wietnamie ma bezpośredni wpływ na renomę marki firmy oraz jej konkurencyjność rynkową. W przyszłości ustalimy regularny mechanizm pracy w miejscu, organizując co kwartał specjalne nadzory przez personel ds. zarządzania jakością. Jednocześnie będziemy promować pełne wdrożenie cyfrowego systemu kontroli jakości oraz stworzymy platformę zdalnego monitoringu i wsparcia technicznego, aby zapewnić klientom ciągle wysoką jakość wyrobów szklanych niezależnie od lokalizacji”. Wraz z ciągłym doskonaleniem systemu kontroli jakości, uznawalność produktów szklanych produkowanych przez fabrykę w Wietnamie na rynku Azji Południowo-Wschodniej znacznie wzrosła. Ostatnio udało się pozyskać zamówienia dostaw dla dużych projektów budowlanych, takich jak kompleks wysokich budynków w Ho Chi Minh City we Wietnamie. Ta praca w miejscu to nie tylko realizacja przez firmę filozofii „jakość przede wszystkim”, ale także kluczowy krok w pogłębianiu obecności na rynkach zagranicznych i usprawnieniu globalnej strategii rozmieszczenia, stanowiący solidną podstawę do dalszego ekspansji firmy na rynek Azji Południowo-Wschodniej, a nawet rynki globalne.
Najnowsze wiadomości
EN
