На фоні постійного поглиблення глобального розташування стабільність якості закордонних виробничих баз стала ключовим стовпом конкурентоспроможності підприємства. З активним розвитком будівельного ринку Південно-Східної Азії В'єтнам, як важливий виробничий хаб компанії для охоплення цього регіону, його продукція такі як малюнкове скло, плавлене скло, закалене скло та ламіноване скло широко постачаються на ключові будівельні проекти у В'єтнамі, Таїланді, Малайзії та інших країнах, охоплюючи різноманітні сценарії, зокрема комерційні комплекси, елітні житлові будинки та транспортні вузли. Щоб ще більше забезпечити якість продукції та стабільність поставок, директор з якості компанії нещодавно відвідав Скляний завод у Дананзі (В’єтнам) для одного місяця роботи на місці. Шляхом повного контролю всіх етапів виробництва, технічної підтримки та локальної співпраці було створено повністю інтегровану систему гарантії якості скляної продукції, що охоплює закупівлю сировини, виробничу обробку, інспекцію готової продукції та логістичні перевезення. Основними цілями цієї роботи на місці були «цільове вирішення проблем та довгострокове зміцнення потенціалу». По-перше, директор з якості очолив команду, яка глибоко опрацювала виробничу першу лінію та провела систематичне дослідження регіональних особливостей і проблемних місць виробництва на фабриці у В'єтнамі. Тривалий час місцевий клімат з високою температурою та високою вологістю впливав на якість зберігання сировини; деякі партії ключової сировини, такої як силікатний пісок і кальцинована сода, злежувалися через вбирання вологи, що призводило до неоднорідного складу на етапі плавлення і безпосередньо впливало на прозорість і міцність готових скляних виробів. У відповідь директор з якості співпрацював з відділом складування, щоб оптимізувати систему вентиляції, суворо обмеживши вологість на складських приміщеннях нижче 55%, а також розробив стандартизовані процедури відбору проб сировини при надходженні та регулярного обертання запасів на складах, вирішивши таким чином проблему коливань чистоти сировини вже на початковому етапі. Щодо відхилень у виконанні процесів, спричинених мовними бар’єрами між китайськими та в’єтнамськими працівниками, команда разом із технічним відділом розробила графічні інструкції українською, в’єтнамською та англійською мовами. Кілька контрольних точок якості на ключових етапах — таких як плавлення, формування та різання — були візуалізовані за допомогою тривимірних схематичних діаграм і анімацій робочих кроків. Були організовані спеціальні навчальні сесії, що поєднували теоретичні перевірки з практичними тренуваннями, забезпечивши тим самим, що всі працівники виробничої лінії вільно володіють стандартними процесами, знизивши рівень коливань технологічного процесу на 40% порівняно з попереднім рівнем.
У процесі виробничого контролю директор з якості та відділ технічного контролю В'єтнамського скляного заводу спільно модернізували механізм повної прослідковості, щоб досягти «повної прослідковості від сировини до готової продукції». У плавильному цеху було впроваджено інфрачервону систему вимірювання температури та інтелектуального керування для постійного моніторингу температурного профілю ключових точок у плавильній печі, строго обмежуючи діапазон коливань температури всередині ±5 °C, забезпечуючи таким чином однорідність якості скляної рідини. З огляду на відмінності у складі сировини з різних партій було створено динамічну модель коригування замішування, де параметри плавлення точно підбираються за допомогою аналізу великих обсягів даних, що дозволяє ще більше підвищити стабільність скляної рідини. На етапі формування за допомогою систем високоякісної візуальної перевірки та цифрового моніторингу кожні 3 секунди збираються дані про товщину первинних скляних аркушів, контролюючи відхилення товщини в межах ±0,05 мм — це передовий галузевий стандарт, який значно перевершує загальноприйнятий рівень у Південно-Східній Азії (±0,1 мм). Щоб усунути недостатню точність різання флоат-скла, директор з якості керував на місці коригуванням тиску леза та швидкості переміщення обладнання, оптимізував алгоритм траєкторії різання, зменшивши похибку різання з початкових ±2,5 мм до ±1 мм і підвищивши рівень придатності продукції до 98,6%. Потенційні ризики щодо якості, виявлені протягом періоду, негайно усувалися шляхом створення спеціальних груп із участю китайських і в’єтнамських технічних фахівців для розробки планів усунення, відстеження виконання та створення механізму замкненого циклу управління «виявлення–аналіз–усунення–перевірка», щоб запобігти повторенню проблем. Паралельно, враховуючи особливості місцевого ланцюга поставок, були підписані спільні угоди з технічним контролем якості з трьома основними постачальниками сировини, регулярно проводяться перевірки на місцях, спрямовані на спільне підвищення рівня контролю якості сировини.
З огляду на необхідність підвищення рівня цифровізації заводу у В'єтнамі, директор з якості ініціював впровадження інформаційної системи MES для виробництва, створивши інтегровану платформу даних, що охоплює планування виробництва, роботу обладнання, контроль якості та управління енергоспоживанням. Через цю систему в реальному часі збиралися ключові дані з виробничих ліній для генерації звітів щодо оптимізації процесів. Для проблеми високого енергоспоживання на етапі плавлення було скориговано співвідношення згоряння в пічному відділенні та параметри теплової ізоляції, що зменшило питоме енергоспоживання на одиницю продукції на 8%, забезпечивши економію витрат і підвищення ефективності, а також поліпшивши стабільність продукції. Крім того, команда співпрацювала з місцевою командою контролю якості, щоб удосконалити систему відстеження якості, присвоївши кожній партії продукції унікальний QR-код, який містить повну інформацію про життєвий цикл: джерела сировини, співвідношення сумішей, виробничі бригади, температурні криві плавлення та дані контролю. Це значно скоротило час, необхідний для виявлення причин проблем із якістю, і суттєво підвищило ефективність вирішення проблем.
Ця робота на місці не лише ефективно вирішила проблеми контролю якості у виробництві в'єтнамського заводу, але й поглибила взаєморозуміння та довіру між китайською та в'єтнамською командами завдяки спільній роботі очі-на-очі та обміну типовими прикладами. Директор з якості компанії заявив: «Стабільність якості скляних заводів за кордоном є основою нашої глобальної стратегії. Як важливий опорний пункт для поглиблення присутності на ринку Південно-Східної Азії, якість продукції в'єтнамського заводу безпосередньо впливає на репутацію бренду та конкурентоспроможність компанії на ринку. У майбутньому ми створимо регулярний механізм роботи на місці, організовуючи щоквартальну виїзну роботу фахівців з управління якістю на в'єтнамський завод для спеціалізованого нагляду. Також ми сприятимемо повній імплементації цифрової системи контролю якості та створенню платформи дистанційного моніторингу та технічної підтримки, щоб забезпечити постачання клієнтам високоякісної скляної продукції незалежно від географічного розташування». З постійним удосконаленням системи контролю якості, визнання скляної продукції, виготовленої на в'єтнамському заводі, на ринку Південно-Східної Азії значно зросло. Нещодавно були успішно отримані замовлення на постачання для масштабних будівельних проектів, таких як багатоповерховий комплекс у місті Хошимін, В'єтнам. Ця робота на місці є не лише підтвердженням філософії компанії «якість на першому місці», а й ключовою заходом щодо поглиблення присутності на зарубіжних ринках та покращення глобального розгортання, закладаючи міцний фундамент для подальшого розширення компанії на ринки Південно-Східної Азії та навіть світовий ринок.
Гарячі новини
EN
