Mot bakgrund av den ständiga fördjupningen av den globala närvaron har kvalitetsstabiliteten hos utländska produktionsanläggningar blivit en nyckelpelare för ett företags kärnkompetens. Med den kraftfulla utvecklingen på byggmarknaden i Sydostasien har Vietnam, som en viktig tillverkningshubb för företaget för att stråla ut till denna region, dess produkter till exempel mönsterat glas, floatglas, tempérerat glas och laminerat glas har levererats i stort omfattning till viktiga byggnadsprojekt i Vietnam, Thailand, Malaysia och andra länder, och täcker olika scenarier såsom kommersiella komplex, högklassiga bostadshus och transportknutpunkter. För att ytterligare säkerställa produktkvalitet och leveranssäkerhet gjorde företagets kvalitetsdirektör nyligen ett en månad långt arbetsbesök på Da Nang Glass Factory i Vietnam. Genom kontroll av hela processen, teknisk stödverkan och lokal samarbetsverksamhet har ett fullständigt kedjeglasproduktsäkerhetssystem etablerats, som omfattar råmaterialinköp, produktionsoch bearbetning, kontroll av färdiga produkter samt logistik och transport. De centrala målen med detta arbete på plats var "inriktad problemlösning och långsiktig stärkande av kompetens". Först ledde kvalitetschefen teamet i att gå djupt in i produktionens frontlinje och genomföra systematisk forskning om de regionala förhållandena och produktionens problemområden vid fabriken i Vietnam. Det lokala klimatet med hög temperatur och luftfuktighet har under lång tid påverkat lagringskvaliteten för råvaror; vissa partier av centrala råmaterial, såsom kiselsand och sodaaska, har klumpat sig på grund av fuktkondensation, vilket lett till ojämn sammansättning under smältfasen och direkt påverkar transparensen och hållfastheten hos färdiga glasprodukter. I svar på detta samarbetade kvalitetschefen med lageravdelningen för att optimera ventilationssystemet och strängt kontrollera fuktigheten i lagringsmiljön under 55 %. Standardiserade processer infördes för provtagning och inspektion av inkommande råvaror samt regelbunden lageromsättning, vilket löste problemet med svävande renhet i råvaror redan i källan. För att åtgärda avvikelser i processutförandet orsakade av språkskillnader mellan kinesiska och vietnamesiska anställda samarbetade teamet med tekniska avdelningen om att ta fram grafiska driftshandböcker på kinesiska, vietnamesiska och engelska. Flera kvalitetskontrollpunkter i nyckelprocesser som smältning, formning och skärning presenterades visuellt med 3D-schematiska bilder och animationssekvenser av arbetssteg. Särskilda utbildningssessioner arrangerades, kombinerade teoretiska tester med praktiska övningar, för att säkerställa att alla anställda på produktionslinjen behärskade standardprocesserna, vilket minskade processsvängningarna med 40 % jämfört med tidigare.
I produktionsprocessens styrning uppgraderade kvalitetsdirektören och kvalitetsinspektionsavdelningen vid Vietnam Glass Factory tillsammans spårbarhetsmekanismen för hela processen för att uppnå "full spårbarhet från råvaror till färdiga produkter". I smältverkstaden infördes ett infrarött temperaturmät- och intelligent kontrollsystem för att i realtid övervaka temperaturkurvan vid nyckelpunkter i smältugnen, med strikt kontroll av temperatursvängningar inom ±5 °C för att säkerställa homogen kvalitet på glasvätskan. Med sikte på sammansättningsvariationer hos råvaror från olika partier etablerades en dynamisk modell för blandningsjustering, där smältparametrar exakt anpassades genom stordataprocessering för ytterligare förbättring av stabiliteten i glasvätskan. I formskapandet länk samlades tjocklekdata för glasplattor in var tredje sekund med hjälp av högupplöst visuell inspektion och digitala övervakningssystem, med tjockleksavvikelse inom ±0,05 mm – en branschledande standard som långt överstiger den allmänna nivån på ±0,1 mm i Sydostasien. För att åtgärda otillräcklig skärprecisionsnoggrannhet hos floatglas övervakade kvalitetsdirektören justeringar på plats av bladtryck och hastighet för skärutrustning, optimerade skärbanans algoritm, vilket minskade skärfel från tidigare ±2,5 mm till ±1 mm och höjde produkternas godkännandegrad till 98,6 %. Identifierade potentiella kvalitetsrisker under perioden hanterades omedelbart genom inrättande av särskilda team med kinesiska och vietnamesiska teknikexperter för att utforma åtgärdsplaner, följa upp implementering och etablera en stängd cykelhanteringsmekanism för "identifiering-analys-åtgärd-verifiering" för att säkerställa att problem inte återkommer. Samtidigt, i kombination med lokala leveranskedjekaraktäristika, undertecknades gemensamma kvalitetsgranskningsavtal med tre kärnleverantörer av råvaror, och regelbundna lokala granskningar av leverantörer utfördes för att gemensamt förbättra nivån på kvalitetskontroll av råvaror.
Med tanke på behovet av att förbättra digitaliseringen i fabriken i Vietnam tog kvalitetschefen initiativ till att främja produktionens informatisering genom MES-systemet och byggde upp en integrerad dataplattform som omfattar produktionsplanering, utrustningsdrift, kvalitetskontroll och energiförbrukningshantering. Genom detta system samlades nyckeldata från produktionslinjen in i realtid för att generera rapporter för processoptimering. För problemet med hög energiförbrukning i smältsteget justerades ugnens förbränningsförhållande och värmeisoleringsparametrar, vilket minskade energiförbrukningen per enhet med 8 % och därmed uppnåddes kostnadsbesparingar och effektivitetsförbättringar samtidigt som produktstabiliteten ökade. Dessutom samarbetade teamet med det lokala kvalitetskontrollteamet för att förbättra spårbarhetssystemet, där varje produktbatch fick en unik QR-kod som täcker hela livscykelinformationen såsom råvarukällor, satsvisningsförhållanden, produktionsgrupper, smälttemperaturkurvor och kontrolldata. Detta minskade avsevärt tiden för kvalitetsmässig återföring och förbättrade hanteringen av problem avsevärt.
Detta arbete på plats löste inte bara effektivt kvalitetsstyrningsproblem i produktionen vid fabriken i Vietnam, utan fördjupade även det tysta samarbetet och förtroendet mellan de kinesiska och vietnamesiska teamen genom samarbete ansikte mot ansikte samt delning av typiska fall. Företagets kvalitetschef förklarade: "Kvalitetssäkerheten vid våra glasfabriker utomlands är grundvalen för vår globaliseringsstrategi. Som en viktig verktygsplatta för att fördjupa vår närvaro på den sydostasiatiska marknaden hänger produktkvaliteten vid fabriken i Vietnam direkt samman med företagets varumärkesreputation och marknadskonkurrenskraft. I framtiden kommer vi att etablera en regelbunden mekanism för arbete på plats, där personal inom kvalitetsledning varje kvartal reser till fabriken i Vietnam för särskild övervakning. Samtidigt kommer vi att främja full implementering av det digitala kvalitetsstyrningssystemet och bygga upp en plattform för fjärrövervakning och teknisk support, för att säkerställa att vi oavsett plats kan erbjuda kunderna konsekvent högkvalitativa glasprodukter." Med den kontinuerliga förbättringen av kvalitetsstyrningssystemet har erkännandet av glasprodukter från fabriken i Vietnam på den sydostasiatiska marknaden ökat avsevärt. Nyligen har man framgångsrikt erhållit leveransorder för storskaliga byggnadsprojekt såsom den höghuskomplexa anläggningen i Ho Chi Minh-staden, Vietnam. Detta arbete på plats är inte bara företagets trofasta efterlevnad av filosofin "kvalitet först", utan också en nyckelåtgärd för att fördjupa sin närvaro på utländska marknader och förbättra sin globala positionering, vilket lägger en stabil grund för att ytterligare expandera till sydostasiatiska och till och med globala marknader.
Senaste Nytt
EN
