글로벌 사업 확장이 지속적으로 심화되는 가운데, 해외 생산 기지의 품질 안정성은 기업의 핵심 경쟁력을 뒷받침하는 주요 축이 되고 있다. 동남아시아 건설 시장이 활기를 띠는 상황에서, 베트남은 이 지역으로의 사업을 전개하는 데 있어 회사의 중요한 제조 거점으로 자리매김하고 있다. 제품 무늬 유리, 플로트 유리, 강화 유리, 적층 유리 등이 베트남, 태국, 말레이시아 및 기타 국가의 주요 건설 프로젝트에 광범위하게 공급되어 상업용 복합단지, 고급 주거용 건물, 교통 허브 등 다양한 시나리오를 아우르고 있습니다. 제품 품질 및 납기 안정성을 한층 더 확보하기 위해, 당사 품질 담당 이사가 최근 베트남 다낭 유리 공장에 1개월간 현장 근무를 수행하였습니다. 전 공정 통제, 기술 역량 강화, 현지 협업을 통해 원자재 조달, 생산 가공, 완제품 검사, 물류 운송에 이르기까지 전 과정을 아우르는 유리 제품 보증 체계가 구축되었습니다. 이 현장 작업의 핵심 목표는 "문제 해결과 장기적인 역량 강화"였다. 먼저 품질 책임자는 팀을 이끌고 생산 현장 최전선에 직접 들어가 베트남 공장의 지역적 특성과 생산상의 애로 사항에 대해 체계적인 조사를 실시했다. 현지의 고온다습한 기후는 오랫동안 원자재 보관 품질에 영향을 미쳐 왔으며, 실리카 모래와 소다회와 같은 일부 핵심 원자재 배치가 습기를 흡수해 응집됨으로써 용해 공정에서 조성의 불균일을 초래하고, 결과적으로 완제품 유리의 투명도와 강도에 직접적인 영향을 주었다. 이에 품질 책임자는 창고 부서와 협력하여 환기 시스템을 개선했으며, 저장 환경의 습도를 55% 이하로 엄격히 관리하고, 입고되는 원자재에 대한 표본 검사 및 정기적인 창고 회전을 위한 표준화 절차를 수립함으로써 원료 순도 변동 문제를 근원적으로 해결했다. 중국인과 베트남인 직원 간의 언어 소통 차이로 인해 발생하는 공정 실행 오차를 해소하기 위해, 팀은 기술 부서와 함께 중국어, 베트남어, 영어로 작성된 도해식 운영 매뉴얼을 제작하였다. 용해, 성형, 절단 등 핵심 공정의 여러 품질 관리 포인트를 3D 개요도 및 작업 단계 애니메이션 등의 시각적 형식으로 제시했으며, 이론 평가와 실습 훈련을 병행한 특별 교육 세션을 통해 모든 생산 라인 직원들이 표준 공정을 숙달하도록 하여, 기존 대비 공정 변동률을 40% 감소시켰다.
생산 공정 관리 과정에서 베트남 유리 공장의 품질 담당 이사와 품질검사 부서는 전 공정 추적성 메커니즘을 공동으로 업그레이드하여 "원자재에서 완제품까지 전 과정 추적 가능"을 실현했다. 용해 작업장에서는 적외선 온도 측정 및 지능형 제어 시스템을 도입하여 용해로 내 주요 지점의 온도 곡선을 실시간으로 모니터링하고, 온도 변동 범위를 ±5℃ 이내로 엄격히 통제함으로써 유리 용융물의 균일성을 확보하였다. 서로 다른 배치의 원자재 성분 차이를 해결하기 위해 동적 배합 조정 모델을 수립하고, 빅데이터 분석을 통해 정확한 용해 파라미터를 매칭시켜 유리 용융물의 안정성을 더욱 향상시켰다. 성형 공정에서는 고화질 영상 검사 및 디지털 모니터링 시스템을 활용하여 유리 원판의 두께 데이터를 3초마다 수집하며, 두께 편차를 ±0.05mm 이내로 통제하여 동남아시아 지역 일반 수준인 ±0.1mm를 크게 상회하는 업계 최고 수준을 달성하였다. 플로트 유리 절단 정밀도 부족 문제를 해결하기 위해 품질 담당 이사는 현장에서 절단 장비의 블레이드 압력과 이동 속도 조정을 직접 감독하고, 절단 경로 알고리즘을 최적화하여 기존의 ±2.5mm였던 절단 오차를 ±1mm로 줄이며 제품 합격률을 98.6%까지 끌어올렸다. 기간 중 식별된 잠재적 품질 리스크는 즉시 중국 및 베트남 기술 핵심 인력을 포함한 특별팀을 구성하여 시정 계획을 수립하고 실행을 추적하며, "발견-분석-시정-검증"의 폐루프 관리 체계를 구축하여 동일한 문제가 반복되지 않도록 조치하였다. 동시에 현지 공급망 특성에 맞춰 핵심 원자재 공급업체 3곳과 공동 품질검사 협약을 체결하고, 정기적인 현장 공급업체 감사를 실시하여 원자재 품질 관리 수준을 함께 개선해 나가고 있다.
베트남 공장의 디지털화 수준을 제고할 필요성을 고려하여, 품질 담당 이사는 생산 정보화 MES 시스템 도입을 주도하며 생산 계획, 장비 운영, 품질 검사 및 에너지 소비 관리까지 포괄하는 통합 데이터 플랫폼을 구축했다. 이 시스템을 통해 주요 생산 라인의 데이터를 실시간으로 수집하고 공정 최적화 보고서를 생성하였다. 용해 공정에서의 높은 에너지 소비 문제에 대해서는 가마의 연소 비율과 단열 매개변수를 조정하여 제품 단위당 에너지 소비를 8% 감소시켜 원가 절감과 효율성 향상을 달성함과 동시에 제품 안정성도 개선했다. 또한, 해당 팀은 현지 품질 검사팀과 협력하여 품질 추적 시스템을 개선했으며, 각 배치의 제품에 원자재 출처, 배합 비율, 생산 팀, 용해 온도 곡선, 검사 데이터 등 전체 생애주기 정보를 포함하는 고유 QR 코드를 부여하였다. 이를 통해 품질 문제 추적에 소요되는 시간을 크게 단축하고 문제 대응 효율을 크게 향상시켰다.
이번 현장 작업은 베트남 공장의 생산 과정에서 발생하는 품질 관리상의 문제점을 효과적으로 해결할 뿐만 아니라, 대면 협업과 대표 사례 공유를 통해 중국 및 베트남 팀 간의 협업에 대한 묵시적 이해와 신뢰를 더욱 강화하는 계기가 되었습니다. 회사 품질 담당 이사는 "해외 유리 공장의 품질 안정성은 우리 글로벌 전략의 초석이다. 동남아시아 시장에서의 입지를 더욱 공고히 하는 중요한 축으로서, 베트남 공장의 제품 품질은 곧 기업의 브랜드 평판과 시장 경쟁력과 직결된다"라고 밝혔습니다. 또한 그는 "앞으로 분기별로 품질 관리 인력을 파견하여 특별 감독을 수행하는 정기적인 현장 운영 체계를 구축할 예정이며, 동시에 디지털 품질 관리 시스템의 전면 도입을 추진하고 원격 모니터링 및 기술 지원 플랫폼을 구축하여 장소에 관계없이 고객에게 일관된 고품질의 유리 제품을 제공할 수 있도록 할 것"이라고 덧붙였습니다. 품질 관리 시스템의 지속적인 개선을 통해 베트남 공장에서 생산되는 유리 제품에 대한 동남아시아 시장의 인식은 크게 향상되었으며, 최근 베트남 호치민시 고층 복합단지 등 대규모 건설 프로젝트의 납품 주문을 성공적으로 확보하기도 했습니다. 이번 현장 활동은 단순한 품질 개선을 넘어, 회사가 '품질 우선'이라는 철학을 실천하는 동시에 해외 시장 진출을 심화하고 글로벌 포트폴리오를 강화하는 핵심 조치로서, 동남아시아는 물론 글로벌 시장으로의 추가 확장을 위한 견고한 기반을 마련했다는 점에서 큰 의미를 갖습니다.
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