I lyset af den vedvarende fordybelse af den globale strategi er kvalitetsstabiliteten på udenlandske produktionssteder blevet en nøglepille i et virksomheds kernekonkurrenceevne. Med den kraftige udvikling af byggebranchen i Sydøstasien er Vietnam, som en vigtig produktionshub for virksomheden til at stråle ud over denne region, dens produkter som mønstret glas, floatglas, forstærket glas og laget glas er blevet leveret bredt til centrale byggeprojekter i Vietnam, Thailand, Malaysia og andre lande og dækker mange forskellige scenarier, herunder kommercielle komplekser, high-end boligbyggeri og transportknudepunkter. For yderligere at sikre produktkvalitet og leveringsstabilitet besøgte virksomhedens kvalitetsdirektør for nylig Da Nang Glass Factory i Vietnam for en én-måneders arbejdsperiode på stedet. Gennem fuldprocesskontrol, teknisk støtte og lokal samarbejdskultur er der oprettet et fuldkædet garantisystem for glasprodukter, der omfatter råvareindkøb, produktionsforarbejdning, kontrol af færdige produkter samt logistik og transport. Kernemålene for dette arbejde på stedet var "målrettet problemløsning og langsigtet styrkelse af kompetencer". Først ledte kvalitetsdirektøren teamet i at gå i dybden med produktionens frontlinje og gennemføre systematisk forskning i de regionale karakteristika og produktionsproblemer ved fabrikken i Vietnam. Det lokale klima med høj temperatur og luftfugtighed har i lang tid påvirket opbevaringskvaliteten af råmaterialer; nogle partier af centrale råmaterialer såsom kvartsand og natron har klumpet sig sammen på grund af fugtoptagelse, hvilket fører til en ujævn sammensætning under smeltetrinnet og direkte påvirker gennemsigtigheden og styrken af de færdige glasprodukter. Som reaktion herpå samarbejdede kvalitetsdirektøren med lagerafdelingen om at optimere ventilationssystemet og stramt regulere luftfugtigheden i lagermiljøet til under 55 %. Derudover blev standardiserede procedurer indført for stikprøveinspektion af modtagne råmaterialer samt regelmæssig omsætning af lagerbeholdningen, hvorved problemet med skiftende renhed af råmaterialer blev løst ved kilden. For at tackle afvigelser i procesudførelse forårsaget af sprogforskelle mellem kinesiske og vietnamesiske medarbejdere, samarbejdede teamet med teknisk afdeling om at udarbejde grafiske betjeningsmanualer på kinesisk, vietnamesisk og engelsk. Flere kvalitetskontrolpunkter i nøgleprocesser såsom smeltning, formning og skæring blev præsenteret visuelt ved hjælp af 3D-skemategninger og animationssekvenser over betjeningsprocesser. Særlige træningsforløb blev arrangeret, der kombinerede teoretiske vurderinger med praktiske øvelser for at sikre, at alle produktionsmedarbejdere fuldt ud beherskede standardprocesserne, hvilket resulterede i et fald i procesvariationen med 40 % i forhold til tidligere.
I produktionsprocessens kontrol har kvalitetsdirektøren og kvalitetsinspektionsafdelingen på Vietnam Glass Factory fælles opgraderet hele processens sporbarhedsordning for at opnå "fuld sporbarhed fra råvarer til færdige produkter". I smelteværkstedet blev et system med infrarød temperaturmåling og intelligent styring introduceret, som i realtid overvåger temperaturkurven i nøgelpunkterne i smeltovnen og strengt begrænser temperatursvingninger inden for ±5 °C for at sikre homogen kvalitet af glasmasse. Med henblik på sammensætningsforskelle i råvarer fra forskellige partier blev en dynamisk blandingsjusteringsmodel etableret, hvor smelteparametre præcist tilpasses gennem big data-analyse for yderligere at forbedre stabiliteten af glasmasse. I formningsfasen indsamles ved hjælp af højopløselige visuelle inspektionssystemer og digitale overvågningssystemer tykkelsesdata for de oprindelige glasplader hvert 3. sekund, hvilket holder afvigelsen inden for ±0,05 mm – et industriledende standard, der langt overstiger det almindelige niveau på ±0,1 mm i Sydøstasien. For at løse utilstrækkelig præcision i skæring af floatglas overvågede kvalitetsdirektøren justeringer direkte på stedet af knivtryk og hastighed for skæreudstyret, optimerede skærebanens algoritme og reducerede skærefejlen fra den oprindelige ±2,5 mm til ±1 mm samt øgede produktkvalifikationsraten til 98,6 %. Potentielle kvalitetsrisici, der blev identificeret i perioden, blev straks håndteret ved oprettelse af særlige teams med kinesiske og vietnamesiske tekniske eksperter, som udarbejdede rettelsesplaner, fulgte op på gennemførelsen og etablerede en lukket styringsmekanisme baseret på "opdagelse-analyse-rettelse-verifikation", så problemer ikke gentager sig. Samtidig blev der i samarbejde med de lokale forsyningskædens karakteristika indgået fælles kvalitetsinspektionsaftaler med tre centrale råvareleverandører, og regelmæssige leverandørauditter foretaget på stedet for fælles at forbedre niveauet for kvalitetskontrol af råvarer.
Med henblik på at forbedre digitaliseringsniveauet på fabrikken i Vietnam tog kvalitetsdirektøren initiativ til at implementere et produktionsoptimeret informatiksystem (MES) og opbygge en integreret dataplatform, der dækker produktionsplanlægning, udstyrsdrift, kvalitetsinspektion og energiforbrugsstyring. Gennem dette system indsamledes nøgledata fra produktionslinjen i realtid for at generere rapporter om procesoptimering. Vedrørende det problem, der var med højt energiforbrug i smelteprocessen, justeredes ovnens forbrændingsforhold og varmeisoleringsparametre, hvilket reducerede energiforbruget pr. produkt med 8 % og resulterede i omkostningsbesparelser samt øget effektivitet samtidig med forbedret produktstabilitet. Desuden samarbejdede teamet med det lokale kvalitetsinspektionshold om at forbedre kvalitetssporevirkningen ved at tildele hver parti et unikt QR-kode, som indeholder information om hele livscyklussen, herunder råvarekilder, blandingsforhold, produktionshold, smeltetemperaturkurver og inspektionsdata. Dette reducerede betydeligt den tid, der kræves til sporing af kvalitetsproblemer, og forbedrede håndteringseffektiviteten markant.
Dette arbejde på stedet løste ikke kun effektivt kvalitetsstyringsproblemerne i produktionen på fabrikken i Vietnam, men forøgede også den tætte samarbejdsforståelse og tillid mellem de kinesiske og vietnamesiske teams gennem ansigt-til-ansigt-samarbejde og deling af typiske cases. Selskabets kvalitetsdirektør udtalte: "Kvalitetsstabiliteten i vores udenlandske glasfabrikker er grundlaget for vores globaliseringsstrategi. Som en vigtig drejepunkt for at fordybe vores tilstedeværelse på det sydøstasiatiske marked, har produktkvaliteten i fabrikken i Vietnam direkte betydning for selskabets brandreputation og markedsposition. I fremtiden vil vi etablere en fast mekanisme for arbejde på stedet, hvor kvalitetsledere hvert kvartal rejser til fabrikken i Vietnam for særlig opsyn. Samtidig vil vi fremme fuld implementering af det digitale kvalitetsstyringssystem og opbygge en platform for fjernovervågning og teknisk support, så vi kan levere konsekvent højkvalitets glasprodukter til kunderne uanset beliggenhed." Med den stadige forbedring af kvalitetsstyringssystemet er anerkendelsen af glasprodukter fra fabrikken i Vietnam steget markant på det sydøstasiatiske marked. For nylig har den med succes opnået leveringstilladelser til store byggeprojekter såsom det høje kompleks i Ho Chi Minh-byen, Vietnam. Dette arbejde på stedet er ikke blot selskabets overholdelse af filosofien "kvalitet først", men også en afgørende foranstaltning for at fordybe dets tilstedeværelse på udenlandske markeder og forbedre sin globale placering, hvilket lægger en solid grund for, at selskabet kan udvide yderligere ind i det sydøstasiatiske og endda globale marked.
Seneste nyt
EN
