グローバル展開が継続的に深化する中、海外生産拠点の品質安定性は、企業のコア・コンピテンシーを支える重要な柱となっています。東南アジアの建設市場が活発に発展する一方で、当社がこの地域へ向けた製造拠点として位置づけるベトナムの 製品 パターンガラス、フロートガラス、強化ガラス、合わせガラスなどの製品は、ベトナム、タイ、マレーシアなど各国の主要建設プロジェクトへ広く供給されており、商業施設複合体、高級住宅ビル、交通ハブなど多様なシーンをカバーしています。製品品質および納期の安定性をさらに確保するため、当社の品質責任者が最近ベトナム・ダナンのガラス工場に1か月間現地出張し、現場で業務に従事しました。工程全体における管理、技術的支援、および現地との連携を通じて、原材料調達、生産加工、完成品検査、物流輸送に至るまでをカバーする、ガラス製品の全工程品質保証体制が構築されました。 今回の現地作業の主な目的は「的を絞った問題解決と長期的な自立支援」でした。まず、品質責任者はチームを率いて生産現場の最前線にまで踏み込み、ベトナム工場の地域特性および生産上の課題を体系的に調査しました。現地の高温多湿な気候は長年にわたり原材料保管の品質に影響を及ぼしており、シリカ砂やソーダ灰といった主要な原材料の一部が湿気を吸収して固まり、溶融工程中の組成が不均一になり、完成品のガラス製品の透明性や強度に直接悪影響を与えていました。これに対応して、品質責任者は倉庫部門と協力し、換気システムを最適化することで倉庫内の湿度を55％以下に厳密に管理できるようにするとともに、入荷原材料のサンプリング検査および定期的な在庫ローテーションの標準化プロセスを確立しました。これにより、原材料の純度が変動するという根本的な問題を解決しました。中国籍とベトナム籍の従業員間における言語によるコミュニケーションの違いがもたらす工程実行のばらつきを改善するため、チームは技術部門と連携して、中国語・ベトナム語・英語の図解付き作業マニュアルを作成しました。溶融、成形、切断といった主要工程の複数の品質管理ポイントについて、3D模式図や操作手順アニメーションなどの視覚的表現を取り入れました。さらに特別研修を実施し、理論試験と実技訓練を組み合わせることで、生産ラインの全従業員が標準手順を正しく習得できるようにしました。その結果、工程のばらつき率は以前と比べて40％削減されました。
生産プロセスの管理において、ベトナムガラス工場の品質責任者と品質検査部門が共同で全工程トレーサビリティ体制を強化し、「原材料から完成品までの完全なトレーサビリティ」を実現しました。溶解工場では、赤外線温度測定およびスマート制御システムを導入し、溶解炉内の重要ポイントの温度曲線をリアルタイムで監視することで、温度変動範囲を±5℃以内に厳密に管理し、ガラス液の均質性を確保しています。複数ロットにわたる原料組成の差異に対応するため、動的な配合調整モデルを構築し、ビッグデータ分析を通じて溶解パラメータを正確にマッチングさせることで、ガラス液の安定性をさらに向上させました。成形工程では、高精細ビジョン検査およびデジタルモニタリングシステムを活用し、3秒ごとにガラス原板の厚さデータを収集して、厚さの偏差を±0.05mm以内に制御しています。これは東南アジアの一般的な水準である±0.1mmを大きく上回る業界トップクラスの基準です。フロートガラスの切断精度不足に対処するため、品質責任者が現場で切断装置のブレード圧力および走行速度の調整を直接監督し、切断パスアルゴリズムを最適化した結果、従来の±2.5mmであった切断誤差を±1mmまで低減し、製品合格率を98.6%まで引き上げました。期間中に特定された潜在的な品質リスクについては、中国人およびベトナム人技術骨幹メンバーによる特別チームを直ちに編成し、是正計画の策定・実施状況の追跡を行い、「発見－分析－是正－検証」の閉ループ管理体制を確立して、問題の再発防止を徹底しました。また、現地サプライチェーンの特性と連携し、主要原材料サプライヤー3社と共同品質検査契約を締結し、定期的な現地サプライヤー監査を実施することで、原材料の品質管理レベルの共同向上を図っています。
ベトナム工場のデジタル化レベル向上の必要性を踏まえ、品質責任者が主導して生産情報化MESシステムの導入を推進し、生産計画、設備運転、品質検査、エネルギー消費管理をカバーする統合データプラットフォームを構築しました。このシステムを通じて、主要な生産ラインのデータをリアルタイムで収集し、プロセス最適化レポートを生成しています。溶融工程におけるエネルギー消費が高いという課題に対しては、炉の燃焼比率や断熱パラメータを調整することで、製品単位のエネルギー消費量を8%削減し、コスト削減と効率向上を実現するとともに、製品の安定性も向上させました。さらに、チームは現地の品質検査チームと協力して品質トレーサビリティシステムを改善し、原材料の出所、配合比率、生産担当チーム、溶融温度曲線、検査データなど、一連のライフサイクル情報を含むQRコードを各ロットの製品に割り当てました。これにより、品質問題の原因追跡に要する時間を大幅に短縮し、問題対応の効率を大きく向上させました。
この現地での作業は、ベトナム工場の生産における品質管理上の課題を効果的に解決しただけでなく、対面による共同作業や典型的な事例共有を通じて、中越両チーム間の協働の暗黙の了解と信頼関係を深めました。同社の品質担当ディレクターは次のように述べています。「海外ガラス工場の品質安定性は、当社のグローバル戦略の基盤です。東南アジア市場への浸透を深める上で重要な梃子となるベトナム工場の製品品質は、直ちに企業のブランド評価と市場競争力に関わってきます。今後は定例的な現地出張体制を確立し、品質管理担当者を四半期ごとにベトナム工場へ派遣して特別監督を行う予定です。同時に、デジタル品質管理システムの完全展開を推進し、遠隔監視および技術支援プラットフォームを構築することで、場所を問わず一貫して高品質なガラス製品を顧客に提供できるようにします。」品質管理体制が継続的に改善されるにつれ、ベトナム工場で生産されるガラス製品に対する東南アジア市場での評価は著しく高まっています。最近では、ベトナム・ホーチミン市の高層複合施設など、大規模建設プロジェクト向けの供給契約を新たに獲得しました。今回の現地対応は、同社が「品質第一」の理念を貫く姿勢を示すものであるとともに、海外市場への展開深化とグローバル展開の向上に向けた重要な取り組みであり、東南アジア市場だけでなく、さらなるグローバル市場拡大へ向けて堅固な土台を築いています。
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