Vor dem Hintergrund der fortlaufenden Vertiefung der globalen Präsenz ist die Qualitätssicherung der Produktionsstätten im Ausland zu einer Schlüsselsäule der Kernkompetenz eines Unternehmens geworden. Angesichts der dynamischen Entwicklung des Bau marktes in Südostasien fungiert Vietnam als wichtiger Fertigungshub des Unternehmens zur Versorgung dieser Region; dessen produkte so wurden beispielsweise Strukturglas, Floatglas, Einscheibensicherheitsglas (ESG) und Verbundglas umfangreich für Schlüsselbauprojekte in Vietnam, Thailand, Malaysia und anderen Ländern geliefert – unter anderem für Gewerbezentren, hochwertige Wohngebäude und Verkehrsknotenpunkte. Um Qualität und Lieferstabilität der Produkte weiter sicherzustellen, absolvierte der Qualitätsdirektor des Unternehmens kürzlich einen einmonatigen Einsatz vor Ort im Da-Nang-Glaswerk in Vietnam. Durch vollständige Prozesskontrolle, technische Kompetenzvermittlung und lokale Zusammenarbeit wurde ein umfassendes, gesamtkettenspezifisches Garantiesystem für Glasprodukte etabliert, das die Beschaffung von Rohstoffen, die Produktionsverarbeitung, die Endkontrolle der Fertigprodukte sowie den Logistik- und Transportbereich abdeckt. Die Kernziele dieser vor-Ort-Arbeit waren „gezielte Problemlösung und langfristige Qualifizierung“. Zunächst leitete der Qualitätsdirektor das Team dabei an, tief in die Produktionsbasis vor Ort einzudringen und systematisch die regionalen Gegebenheiten sowie die Probleme der Produktion im Werk Vietnam zu untersuchen. Das lokale heiße und feuchte Klima beeinträchtigte seit Langem die Qualität der Lagerung von Rohstoffen; einige Chargen zentraler Rohstoffe wie Silikatsand und Sodaasche hatten durch Feuchtigkeitsaufnahme verklumpt, was zu einer uneinheitlichen Zusammensetzung während des Schmelzprozesses führte und direkt die Transparenz und Festigkeit der fertigen Glasprodukte beeinträchtigte. Daraufhin arbeitete der Qualitätsdirektor mit der Lagerabteilung zusammen, um das Lüftungssystem zu optimieren und die Luftfeuchtigkeit im Lagerbereich streng unter 55 % zu halten. Zudem wurden standardisierte Verfahren für die stichprobenartige Eingangskontrolle von Rohstoffen sowie für den regelmäßigen Lagerumschlag eingeführt, wodurch das Problem schwankender Rohstoffreinheit bereits an der Quelle gelöst wurde. Um Prozessabweichungen entgegenzuwirken, die durch sprachliche Kommunikationsunterschiede zwischen chinesischen und vietnamesischen Mitarbeitern verursacht wurden, erstellte das Team gemeinsam mit der technischen Abteilung grafische Bedienungsanleitungen in Chinesisch, Vietnamesisch und Englisch. Mehrere Qualitätskontrollpunkte in Schlüsselprozessen wie Schmelzen, Formen und Schneiden wurden visuell mithilfe von 3D-Schaltdiagrammen und Animationsdarstellungen der Arbeitsschritte dargestellt. Spezielle Schulungen wurden organisiert, die theoretische Prüfungen mit praktischen Übungen kombinierten, um sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter an der Produktionslinie die Standardverfahren beherrschten. Dadurch sank die Prozessschwankungsrate im Vergleich zur Vorperiode um 40 %.
Bei der Produktionsprozesssteuerung haben der Qualitätsleiter und die Qualitätsinspektionsabteilung des Vietnam Glass Factory gemeinsam den Mechanismus der vollständigen Rückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess hinweg verbessert, um eine „vollständige Rückverfolgbarkeit von Rohstoffen bis zum Endprodukt“ zu erreichen. Im Schmelzwerk wurde ein Infrarot-Temperaturmess- und Intelligenzsteuerungssystem eingeführt, das die Temperaturkurve an kritischen Stellen des Schmelzofens in Echtzeit überwacht und die Temperaturschwankungen streng auf ±5 °C begrenzt, um die Homogenität der Glasflüssigkeit sicherzustellen. Um den Zusammensetzungsunterschieden von Rohstoffen verschiedener Chargen Rechnung zu tragen, wurde ein dynamisches Mischmodell eingerichtet, bei dem Schmelzparameter mithilfe von Big-Data-Analysen präzise angepasst werden, wodurch die Stabilität der Glasflüssigkeit weiter verbessert wird. Im Formgebungsabschnitt werden mithilfe hochauflösender visueller Inspektion und digitaler Überwachungssysteme alle drei Sekunden Dickenmessdaten der ursprünglichen Glastafeln erfasst, wobei die Dickenabweichung auf ±0,05 mm begrenzt wird – ein branchenführender Standard, der das allgemeine Niveau in Südostasien von ±0,1 mm deutlich übertrifft. Um die unzureichende Präzision beim Schneiden von Floatglas zu beheben, überwachte der Qualitätsleiter vor Ort die Anpassung von Messerdruck und Fahrgeschwindigkeit der Schneidanlagen, optimierte den Schneidpfadalgorithmus, reduzierte den Schneidefehler von ursprünglich ±2,5 mm auf ±1 mm und erhöhte so die Produktdurchlaufrate auf 98,6 %. Identifizierte potenzielle Qualitätsrisiken wurden unverzüglich durch spezielle Teams mit chinesischen und vietnamesischen technischen Fachkräften behoben, die Korrekturmaßnahmen planten, deren Umsetzung verfolgten und einen geschlossenen Managementzyklus nach dem Prinzip „Erkennung-Analyse-Korrektur-Verifizierung“ etablierten, um sicherzustellen, dass Probleme nicht erneut auftreten. Gleichzeitig wurden unter Berücksichtigung der Eigenschaften der lokalen Lieferkette gemeinsame Qualitätsprüfungsvereinbarungen mit drei zentralen Rohstofflieferanten abgeschlossen und regelmäßige Vor-Ort-Audits bei Lieferanten durchgeführt, um gemeinsam das Niveau der Rohstoffqualitätskontrolle zu verbessern.
Angesichts der Notwendigkeit, das Digitalisierungsniveau des Werks in Vietnam zu erhöhen, leitete der Qualitätsdirektor die Einführung des produktionserfassenden MES-Systems ein und baute eine integrierte Datenplattform auf, die Produktionsplanung, Maschinenbetrieb, Qualitätsprüfung und Energiemanagement umfasst. Über dieses System wurden Schlüsseldaten der Produktionslinie in Echtzeit erfasst, um Prozessoptimierungsberichte zu generieren. Bei dem Problem des hohen Energieverbrauchs im Schmelzprozess wurden das Verbrennungsverhältnis des Ofens und die Dämmparameter angepasst, wodurch der spezifische Energieverbrauch pro Produkt um 8 % gesenkt wurde. Dadurch wurden Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen erreicht, gleichzeitig wurde die Produktstabilität verbessert. Zudem arbeitete das Team gemeinsam mit dem lokalen Qualitätssicherungsteam an der Verbesserung des Qualitätsrückverfolgungssystems, indem jeder Charge ein eindeutiger QR-Code zugewiesen wurde, der Informationen über den gesamten Lebenszyklus enthält, wie Herkunft der Rohstoffe, Mischverhältnisse, Produktionsmannschaften, Temperaturkurven beim Schmelzen und Prüfdaten. Dies reduzierte die Zeit für die Rückverfolgung von Qualitätsproblemen erheblich und verbesserte die Effizienz bei der Problemlösung deutlich.
Diese vor-Ort-Arbeit hat nicht nur die Qualitätskontrollprobleme bei der Produktion des Werks in Vietnam effektiv gelöst, sondern auch das stille Verständnis und den Vertrauensaufbau zwischen den chinesischen und vietnamesischen Teams durch gemeinsame face-to-face-Zusammenarbeit und den Austausch typischer Fallbeispiele vertieft. Der Qualitätsdirektor des Unternehmens erklärte: „Die Qualitätsstabilität unserer ausländischen Glaswerke ist das Fundament unserer Globalisierungsstrategie. Als wichtiger Hebel für unsere Vertiefung im südostasiatischen Markt hängt die Produktqualität des vietnamesischen Werks direkt von der Markenreputation und Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens ab. In Zukunft werden wir einen regelmäßigen Vor-Ort-Mechanismus etablieren und vierteljährlich qualitätsverantwortliche Mitarbeiter zum Werk in Vietnam entsenden, um spezielle Überwachungsaufgaben wahrzunehmen. Gleichzeitig werden wir die vollständige Implementierung des digitalen Qualitätsmanagementsystems vorantreiben und eine Plattform für Fernüberwachung und technische Unterstützung aufbauen, um sicherzustellen, dass wir unabhängig vom Standort kontinuierlich hochwertige Glasprodukte an unsere Kunden liefern können.“ Mit der kontinuierlichen Verbesserung des Qualitätsmanagementsystems hat die Anerkennung der in Vietnam hergestellten Glasprodukte auf dem südostasiatischen Markt deutlich zugenommen. Kürzlich wurden erfolgreich Lieferaufträge für großangelegte Bauprojekte wie den Hochhauskomplex in Ho-Chi-Minh-Stadt, Vietnam, gewonnen. Diese vor-Ort-Arbeit ist nicht nur Ausdruck der Unternehmensphilosophie „Qualität geht vor“, sondern auch eine entscheidende Maßnahme zur Vertiefung der Präsenz auf dem Auslandsmarkt und zur Verbesserung der globalen Aufstellung und legt damit eine solide Grundlage dafür, dass das Unternehmen den südostasiatischen sowie sogar den weltweiten Markt weiter erschließen kann.
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