Mot bakgrunn av den stadige fordypningen av den globale utviklingen har kvalitetsstabiliteten til produksjonsanlegg i utlandet blitt en nøkkelstøtte for et selskaps sentrale konkurransekraft. Med den kraftige utviklingen på byggemarkedet i Sørøst-Asia har Vietnam, som en viktig produksjonshub for selskapet for å dekke denne regionen, sin produkter som mønsterglass, floatglass, temperert glass og laminert glass er blitt levert i stort omfang til viktige byggeprosjekter i Vietnam, Thailand, Malaysia og andre land, og dekker et bredt spekter av anvendelsesområder, inkludert kommersielle komplekser, high-end-boligbygg og transportknutepunkter. For å ytterligere sikre produktkvalitet og leveransestabilitet besøkte selskapets kvalitetsdirektør nylig Da Nang Glass Factory i Vietnam for en månedslang arbeidsperiode på stedet. Gjennom helhetlig prosesskontroll, teknisk støtte og lokal samarbeid har en fullverdig garantisystem for glassprodukter blitt etablert – et system som dekker råvareinnkjøp, produksjonsbehandling, kontroll av ferdige produkter og logistikktransport. Hovedmålene med dette arbeidet på stedet var «rettet problemløsning og langsiktig styrking». Først ledet kvalitetsdirektøren teamet i å gå dypere inn i produksjonsfronten og gjennomføre systematisk forskning på de regionale egenskapene og produksjonsutfordringene ved fabrikken i Vietnam. Det lokale klimaet med høy temperatur og fuktighet har lenge påvirket kvaliteten på lagring av råvarer; noen partier med sentrale råvarer som silikasand og natron har klumpet seg sammen på grunn av fuktopptak, noe som fører til uregelmessig sammensetning under smeltefasen og direkte påvirker gjennomsiktigheten og styrken i ferdige glassprodukter. I respons samarbeidet kvalitetsdirektøren med lageravdelingen om å optimere ventilasjonssystemet, og strakk kontroll på fuktighetsnivået i lagermiljøet til under 55 %, samt etablerte standardiserte prosedyrer for prøvetaking og inspeksjon av inngående råvarer og regelmessig varelageromløp, og løste dermed problemet med svingende renhet i råvarer fra kilden. For å adressere avvik i prosessutførelse forårsaket av språklig kommunikasjonsforskjell mellom kinesiske og vietnamesiske ansatte, samarbeidet teamet med teknisk avdeling om å utarbeide illustrerte driftshåndbøker på kinesisk, vietnamesisk og engelsk. Flere kvalitetskontrollpunkter i nøkkeldelprosesser som smelting, formasjon og skjæring ble presentert visuelt, blant annet via 3D-skjematiske diagrammer og animasjoner av driftstrinn. Spesialopplæring ble organisert, kombinert med teoretiske vurderinger og praktiske øvelser for å sikre at alle produksjonsansatte mestret standardprosessene grundig, noe som reduserte prosesssvingningsraten med 40 % sammenlignet med tidligere.
I produksjonsprosesskontrollen oppgraderte kvalitetsdirektøren og inspeksjonsavdelingen ved Vietnam Glass Factory felles helhetlig sporbarhetsmekanisme for å oppnå «full sporbarhet fra råvare til ferdig produkt». I smelteverkstedet ble et infrarødt temperaturmålings- og intelligent kontrollsystem innført for å overvåke i sanntid temperaturkurven for nøkkelpunkter i smelteovnen, og strengt kontrollere temperatursvingninger innenfor ±5 °C for å sikre homogen kvalitet av glassmasse. Med tanke på sammensetningsforskjeller i råvarer fra ulike partier, ble det etablert en dynamisk blandingsjusteringsmodell, og smelteparametre ble nøyaktig tilpasset gjennom analyse av store datamengder for ytterligere å forbedre stabiliteten til glassmassen. I formingsleddet ble tykkelsesdata for glassrull samlet inn hvert 3. sekund med hjelp av høyoppløselige visuelle inspeksjons- og digitale overvåkingssystemer, og tykkelsesavviket holdes innenfor ±0,05 mm – et bransjeledende nivå som langt overstiger det generelle nivået i Sørøst-Asia på ±0,1 mm. For å løse utilstrekkelig presisjon i skjæring av floatglass, overvåket kvalitetsdirektøren justeringer på stedet av knivtrykk og hastighet for skjæreutstyr, optimaliserte skjærebanens algoritme, reduserte skjæreavviket fra tidligere ±2,5 mm til ±1 mm og økte produkttillateleggsraten til 98,6 %. Potensielle kvalitetsrisikoer som ble identifisert i perioden, ble umiddelbart håndtert ved at spesialteam med kinesiske og vietnamesiske teknikere utpekes for å utarbeide rettferdiggjørende planer, følge opp gjennomføring og etablere en lukket styringsmekanisme for «oppdagelse-analyse-korreksjon-verifikasjon» for å sikre at problemene ikke gjentar seg. Samtidig, i kombinasjon med lokale forsyningskjedekarakteristika, inngikk man felles kvalitetsinspeksjonsavtaler med 3 sentrale råvareleverandører og utførte regelmessige leverandørbesøk for å felles forbedre nivået for kvalitetskontroll av råvarer.
Med tanke på behovet for å øke digitaliseringsnivået ved fabrikken i Vietnam tok kvalitetsdirektøren initiativ til å fremme produksjonsinformatikk-systemet MES, og bygge en integrert dataplattform som dekker produksjonsplanlegging, utstyrsdrift, kvalitetsinspeksjon og energiforbrukshåndtering. Gjennom dette systemet ble nøkkeldata fra produksjonslinjen samlet inn i sanntid for å generere rapporter for prosessoptimalisering. For problemet med høyt energiforbruk i smelteleddet justerte man brennforholdet i ovnen og varmeisoleringsparametrene, noe som reduserte energiforbruket per produkt med 8 %, oppnådde kostnadsreduksjon og effektivitetsforbedring, samtidig som produktstabiliteten ble forbedret. I tillegg samarbeidet teamet med det lokale kvalitetsinspeksjonsteamet om å forbedre kvalitetssporbarhetssystemet, ved å tildele en unik QR-kode til hver partiproduksjon som inneholder all informasjon om livssyklusen, slik som råvarekilder, blandingsforhold, produksjonsteam, temperaturkurver under smelting og inspeksjonsdata. Dette reduserte betydelig tiden som kreves for kvalitetsmessig sporbarhet og forbedret effektiviteten i håndteringen av problemer.
Dette på stedet-arbeidet løste ikke bare effektivt kvalitetsstyringsutfordringene i produksjonen ved Vietnamfabrikken, men dyptet også den stillferdige forståelsen og tilliten mellom de kinesiske og vietnamesiske teamene gjennom ansikt-til-ansikt-samarbeid og deling av typiske case. Selskapets kvalitetsdirektør uttalte: «Kvalitetsstabiliteten til våre utenlandske glassfabrikker er grunnsteinen i vår globaliseringsstrategi. Som en viktig balansepunkt for vår dypere tilstedeværelse i det sørdøstasiatiske markedet, er produktkvaliteten fra Vietnamfabrikken direkte knyttet til selskapets merkevareanerkjennelse og markedskonkurransedyktighet. I fremtiden vil vi etablere en fast mekanisme for på stedet-arbeid, der kvalitetsledere reiser til Vietnamfabrikken hvert kvartal for spesialisert tilsyn. Samtidig vil vi fremme full implementering av det digitale kvalitetsstyringssystemet og bygge en plattform for fjernovervåking og teknisk support, slik at vi kan levere konsekvente høykvalitets glassprodukter til kundene uavhengig av beliggenhet.» Med den kontinuerlige forbedringen av kvalitetsstyringssystemet har anerkjennelsen av glassprodukter produsert av Vietnamfabrikken i det sørdøstasiatiske markedet økt betydelig. Nylig har den med hell mottatt leveringsordrer for store bygningsprosjekter som blant annet det høye komplekset i Ho Chi Minh-byen, Vietnam. Dette arbeidet på stedet er ikke bare selskapets bekreftelse på «kvalitet først»-filosofien, men også en nøkkeltiltak for å forsterke sin tilstedeværelse i utenlandske markeder og forbedre sin globale plassering, og legger dermed et solidt grunnlag for at selskapet kan videreutvide seg mot det sørdøstasiatiske og til og med globale marked.
Siste nytt
EN
